In riferimento alle nuove politiche ambientali per il riciclo e il riutilizzo di materiale industriale, ogni settore del manifatturiero è strettamente coinvolto anche se, spesso, però, ci si concentra unicamente su ciò che accade al prodotto a fine vita e al suo smaltimento. Questo è fondamentale e importante ma non è il solo aspetto da poter considerare. Vediamo come rendere un processo di produzione sostenibile.
Lo scarto in produzione
Durante il processo di produzione, la quantità di materiale di scarto è altissima: inutilizzabili, con difetti o di poca qualità, ad ogni ciclo produttivo, l’azienda si ritrova con un elevato numero di pezzi da dover smaltire perché inutili ai propri fini. Non solo, oltre allo spreco del materiale in termini di smaltimento, è un peso anche a livello economico: la materia prima utilizzata non tornerà nelle tasche dell’azienda e nemmeno l’energia e il tempo consumato per attuare il processo di produzione non andato a buon fine.
Ecco che dunque, rendere un processo di produzione sostenibile non è più solo una questione ambientale ma anche di business.
Migliorare il processo per raggiungere la zero-difetti
È proprio da qui che bisogna partire se si vuole implementare una nuova strategia industriale in grado di attuare un miglioramento di processo, in termini quantitativi e qualitativi. L’obiettivo ultimo, a cui anche le politiche industriali europee mirano, è rendere un processo di produzione sostenibile e raggiungere una produzione a zero difetti.
Una produzione senza errori porta con sé diversi benefici che permettono all’azienda di migliorare in efficienza e, di conseguenza, poter raggiungere un buon posizionamento di mercato; tra questi, minori costi, minori sprechi di materiale e diminuzione del tempo necessario per generare il prodotto finito.
Lo scoglio da affrontare è che, in qualsiasi processo manifatturiero, non sarà mai possibile raggiungere un livello di meticolosità tale da non avere alcun difetto a fine lavorazione; i macchinari non sono mai precisi al 100%, il materiale in entrata può cambiare da un lotto all’altro e una minima variazione delle tempistiche può alterare l’intera attività.
Ma ci sono altre vie.
Il metodo per ridurre i difetti
Il metodo più efficace è quello che non cerca di eliminare le variazioni dal principio ma quello che le comprende e le considera come parte integrante delle fasi di produzione. È il processo che si deve adattare alle condizioni a cui è soggetto.
Tenere conto di queste variabili significa in qualche modo personalizzare il successivo processo; rilevarle in anticipo vuole dire poter adattare le fasi ad esse, riducendo così il rischio di errore: ad esempio, constatare un cambio di temperatura può suggerire una modifica della stessa prima che sia troppo tardi.
L’unica via per attuare questo metodo è registrare e monitorare ogni singola fase del processo di lavorazione, ogni pezzo e persino le condizioni ambientali, accumulando dati di misurazione e produzione lungo il percorso. Di conseguenza, le variazioni saranno evidenti e quindi gestibili.
Partendo dai macchinari industriali, i dati vengono in soccorso e, grazie ai nuovi software e strumenti IIoT, attraverso la loro raccolta dal campo, è possibile organizzarli, analizzarli e storicizzarli, individuando il comportamento del parco macchine, visibile da cloud. L’OEM effettuerà un check-up continuo e sarà capace di esaminare e diagnosticare le criticità in anticipo, ottimizzando lo stato di salute della macchina da processo a processo, migliorando a livello ambientale ed economico l’intero sistema di produzione. Solo così sarà possibile rendere un processo di produzione sostenibile.