La Pandemia continua a mettere a dura prova il settore della produzione e del manifatturiero ma, nonostante la lenta ripresa, i numeri stimanti per il 2021 rimangono positivamente invariati rispetto alle previsioni dell’inizio dell’anno: secondo il centro studi UCIMU, si segnerà un +16,6% con un fatturato atteso a 5,8 miliardi di euro (+ 16,6%).
Questi dati fanno sicuramente ben sperare ma portano anche ad una riflessione circa le modalità con le quali si potrà attuare questa attesa ripartenza.
Le problematiche riscontrate, soprattutto per i produttori di macchinari industriali, in questo lungo periodo appena trascorso, sono state per lo più legate all’impossibilità di muoversi liberamente e la conseguente difficoltà, non solo di trasportare le merci, ma anche di intervenire sulle criticità in luoghi differenti con tempismo ed efficienza. Inoltre, come ben ricordato durante una delle ultime interviste di Industria Italiana a Barbara Colombo, Presidente di Ucimu-Sistemi per produrre, l’assenza di fiere e convegni, luoghi ideali per gli operativi del settore, in cui poter confrontarsi con il mercato e aggiornare le proprie conoscenze in ambito di progresso, ha ulteriormente rallentato le dinamiche evolutive del sistema, bloccando qualunque miglioramento in termini di progetti e innovazione.
Un messaggio però, è riuscito a trasparire nonostante le avversità: la digitalizzazione dei processi deve essere una priorità in diversi ambiti, soprattutto in quello della produzione. Nuovi strumenti di dialogo e interazione con i clienti, nuove modalità di assistenza da remoto, prevedere e intervenire in anticipo sulle criticità, migliorare la gestione del proprio parco macchine, sono solo alcuni degli obiettivi raggiungibili grazie alle nuove tecnologie.
Di fatto, la maggior parte delle aziende manifatturiere italiane erano e sono ancora legate a strumenti tradizionali come il telemonitoraggio e le videoconferenze, che, certamente, permettono di osservare in tempo reale il comportamento dei propri macchinari e di discutere con l’interlocutore a distanza, ma sono ben lontane, per limitatezza e circoscrizione, dalle soluzioni tecnologiche che si basano sul monitoraggio e sull’analisi dei dati, verso una diagnostica preventiva e predittiva.
La combinazione tra IoT, Big Data e Cloud Computing dà vita a soluzioni software (come il nostro i-Live Machines) che si confermano essere le tecnologie più adatte, per la situazione odierna, a rendere i macchinari veramente intelligenti e comunicanti, dando la possibilità al Produttore, non solo di apprendere in real-time lo stato dell’intero parco ma anche di studiarne il ciclo di vita e modificare in maniera strategica l’andamento, ottenendo un miglior livello di servicing percepito e, di conseguenza, una maggior competitività, anche su mercati internazionali, in luoghi apparentemente distanzi da quelli di produzione.
Questi sono tutti concetti ormai largamente diffusi ma, purtroppo, non ancora del tutto interiorizzati. Per incentivare una Trasformazione Digitale più ampiamente diffusa, andando ad includere, così, anche le piccole medie industrie italiane, è stato messo a punto il Piano Transizione 4.0 che, si spera possa dare una spinta a tutti i professionisti del settore, non solo ad intraprendere nuovi percorsi formativi per ampliare le proprie conoscenze, ma anche di capire a fondo, l’importanza e il vantaggio di mettere in campo le tecnologie abilitanti già in nostro possesso, per ritornare sul mercato in una nuova modalità, la 4.0.
Fonte: industriaitaliana.it